1．合理设计液压系统
　　(1)尽量选用功率较小的液压泵在满足系统动力需求的前提下，应尽量减小液压泵的输出功率，以减小溢流损失和发热量。例如，某水磨石研磨机液压系统原液压泵是YB一40叶片泵，工作时油温达80℃。经核算，用YBX．16变量泵也能满足液压缸的速度要求，改用这种泵以后，不仅油温降至40℃，而且液压泵电动机也由5．5kW降至2．2kW。
　　(2)尽量减少液压泵带负载运行时间 设计液压系统时，要注意使液压泵尽量地处于低压状态或卸荷状态。要在系统中设置必要的卸荷阀。对于双泵系统，要采用大泵低压快动，小泵高压增压与保压的组合方式。
　　(3)尽量简化液压系统液压系统要尽可能简单，尽量减少元件数，尽量缩短液压管道的长度，尽量减少管道口径突变和弯头的个数。同时，要尽量少用节流调速方式而多用容积调速或容积调速+节流调速的速度控制方式，由此减少各种沿程损失与局部损失。
　　2．消除各种内泄漏
　　(1)选用高质量的液压元件一些液压元件配合面的间隙大，容易形成内泄漏，内泄漏引起节流发热。在设计液压系统时要注意选用配合精度高和间隙小的液压元件。适时更换磨损严重的液压元件也是不可忽视的。
　　(2)避免油路串通液压阀块可能由于加工与安装方面的原因，或材质不佳，出现油路串通的问题，应通过有效途径查出这种内泄漏点，并予以消除。
　　3．改进冷却条件
　　(1)加大油箱尺寸加大油箱尺寸可使液压油有更长的冷却时间，有利于降低油温。例如，某港口卸煤推车机液压系统发热严重，油温达80℃以上。后来对其作了改进，主要措施是将油箱容积由150L加大到500L，同时采用双联泵加电磁溢流阀卸荷，这样，油温便处于正常范围以内。
　　(2)选用大的冷却器加大冷却能力可通过改用大冷却器来实现，这种方法比较简单。例如，某JL-150压铸机液压系统发热严重，达70*2以上，技改中采用L=1000mm的冷却器取代原较小的冷却器，系统油温降至60℃以下。
　　(3)增设冷却器在液压系统中增设冷却器可显著降低系统油温。某钢铁公司冷轧厂酸洗拉伸机液压系统，其中排量q=481cm／r的5台液压泵1、2、3、4和5与5台液压马达6、7、8、9和10组成闭式回路。5台泵的总流量为3250L／min。高压变量泵11用于向高压侧补油。低压泵12用于向低压侧补充流量为500L／min的冷油，使回路中一部分热油通过阀13回油箱，由此实现强制冷却。事实上，该系统冷却效果不理想，油温达到报警值50℃。改进措施是在5台液压马达中选择6和7，在其出口处设置一套冷却装置，每台板式冷却器14的散热面积为30m2。改进后系统油温稳定在40℃，达到了预期的效果。
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